[공급망 관리] - 4. SCM 적용 (1) - Supply Chain Mapping

1. 시작하며

SCM (Supply Chain Management)에 대해 전반적인 이해를 바탕으로 실제 SCM을 적용하는 방법론들에 대해 살펴본다. 우선 기본적인 Supply Chain Management와 Supply Chain Mapping에 대해 간단하게 이해하고 시작한다.

Supply Chain Management (공급 사슬 관리) 개요

SCM은 공급 사슬 상에서 발생하는 모든 활동들을 효과적으로 운영하기 위한 관리

세계화로 인한 공급망 개선으로 수익 증대가 늘어나자 공급망 개선에 대한 관심 증가

SCM 관리 대상은 부품 공급업자, 자재 공급업자, 제조업자, 도매상, 소매상, 고객 등 모두 포함

Supply Chain Map (공급 사슬 맵)

공급 사슬 관리를 위해 공급 사슬 지도를 그려 한 눈에 전체를 파악하는 시도

전체 흐름을 파악하고 점차 세부적으로 그려 연결고리간의 유기적 관계를 파악

원자재 구매처에서 부터 고객까지 이르는 모든 단계를 전개

2. Supply Chain Mapping 방법론

1970년대에 미국 공군은 복잡한 생산 시스템에 대한 더 나은 이해를 위해 여러 조직들간의 커뮤니케이션을 강화하고 싶었다. 미국 공군은 기능들이 어떻게 동작하는 지를 설명하기 위한 IDEF라는 새로운 매핑 방법을 발명하였다. IDEF는  Icam DEF for Function Modeling의 준말이며, Icam 은 Integrated Computer Aided Manufacturing을 의미하였다. 

IDEF 접근 방식은 기능 또는 프로세스를 ICOM이라 불리는 4가지 기본 요소로 구성된다.  이 방식 기존 프로세스의 동작 방식을 설명할 뿐 분석하지는 않는다.

• I = Input
• C = Control or metrics or performance measurement 
• O = Output
• M = Mechanism or Tools (활동을 지원하는 매커니즘 또는 툴) 

실제 그리는 과정은 매우 많은 시간과 리소스가 소모되므로 SCOR 모델이라는 표준화된 프로세스 매핑을 이용한다. SCOR은 Supply Chain Operations Reference 준말로 표준 모형이라 할 수 있다. 

 

3. VSM 활용하기
VSM (Value Stram Mapping) 은 토요타 생산 시스템 (Toyota Production System)에서 유래된 것으로 성능 개선을 위해 주로 사용된다. 

Step 1 : 상품 또는 산업 선택
기업에서 너무 많은 제품을 선택하면 맵이 너무 복잡해지므로 전략적으로 중요한 것을 선택한다. 유럽에서 스킨케어 제품을 제공하는 리테일 기업을 예로 들어보자. 

스킨케어 제품의 구성 요소는 다음과 같다. 

크림, 튜브 및 용기, 상표, 패키징

이것으로 상품의 Upstream Level의 구성요소를 확인한다. 

Step 2 : 유통경로 (Distribution Channel) 파악하기 

판매대리점에 스킨케어 제품이 도달하기 까지의 과정을 그려보면 다음과 같다. 

판매업자 --> 판매업자의 창고 --> 판매대리점의 창고 --> 판매대리점

이것으로 상품의 Downstram Level을 확인한다. 

Step 3 : 물리적 위치 매핑  

가치 스트림 (Value Stram)의 구성 요소를 기반으로 물리적 위치를 정리한다. 물리적 위치를 기반으로 제품의 이동 시간도 파악할 수 있다. 

Upstream Level 의 물리적 위치와 주문 후 판매업자에게 오기까지의 시간을 알 수 있다. 또한, 모든 부품 및 자재 공급자들이 제품 완성을 위해 크림공장에 배달된다는 것도 확인한다.

Step 4 : 정보 흐름 (Information Flow) 식별하기   

각 부품 및 자재 공급업자는 상업적 생산 (Commercial Production) 전에 승인을 위한 샘플을 판매점에 보내야 한다. 정보 흐름은 주문 상태, 제품 테스팅, 주문 정보를 반영한다.

Step 5 : 개선을 위한 낭비요소 찾기    

이제 맵이 완성되었다면, 맵을 기반으로 한 낭비 및 개선을 위한 요소를 찾아야 한다.  기본적인 분석 방법으로 7가지 부분을 점검할 수 있다.

• Overproduction (초과생산)
  Downstream Process 에서 대기시간(idle time)을 만드는 요소가 있는 지를 살펴본다. 예를 들면, 튜브 또는 병을 제조하는 공장에서 한번에 전달하는 양을 적게하여 자주 보내면, 판매상이 좀 더 일찍 제품을 받을 것이다. 
  
  
• Defects (결함)
  품질 관리자를 각 부품 공급업체에 보내서 알려진 문제점들이 있는 지를 점검한다.
  
  
  
• Unnecessary Inventory (불필요한 재고)
  재고를 위한 창고 비용은 비싸다. 한번에 많이 배송하는 것보다 일주일 단위 또는 일단위로 쪼개는 것이 전체적으로 비용을 낮출 수도 있다.
  

• Unnecessary Processing (불필요한 프로세스)
  전체 프로세스 중에 불필요한 부분이 있는 지를 점검한다. 판매업자의 창고에서 바로 판매 대리점으로 전달하게 된다면 판매대리점 창고 비용을 절감할 수 있다. 

• Unnecessary Transportation (불필요한 운송)
  물건의 배송 과정에서 어느 한 곳에서 통합해서 보낼 수 있다면 더욱 효과적일 것이다. 아래는 동남아시아의 공장에서 오는 제품을 말레이시아에서 통합해서 보내는 것이 비용과 시간에 더욱 절약된다는 것을 의미한다.

• 대기 (Waiting)
  판매대리점에 샘플을 보내는 과정에서도 낭비요소를 줄일 수 있다. 

  

정리

토요타의 TPS 방식에 적용된 가치 스트림 (Value Stream)을 바탕으로 맵을 그리는 것만으로도 개선점을 찾아 낼 수 있다. 

4. 3B (Box, Bytes, Bucks)

공급 사슬맵을 그릴 때는 아래 3B를 기준으로 살펴본다. 

3B의 개요

공급사슬간에는 3B가 흐른다. 이 흐름이 변형되거나 끊이지 않게 해야 한다.

• Byte (정보) : Information Flows
  주문 트랜잭션과 주문 상태 추적
  
  
• Box (실물) : Material Flows
  실제 제품 생산 흐름으로 공급자에서 고객까지 제품의 흐름으로 제품의 반품, 사후 AS까지 포함
  
  
• Bucks (돈) : Financial Flows
  지불 관계, 신용 등의 돈 관련 흐름을 포함
  
  

제약이론 (ToC, Theory of Constraint)
조직의 효율성은 가장 취약한 곳에서 결정된다. 10명이 정상을 올라가는 데 1명이 달팽이처럼 느리다면, 전체 속도는 달팽이에 의해 결정된다. 혁신이나 개선은 전체 시스템에서 가장 취약한 Bottle Neck (병목구간)을 집중적으로 분석하여 개선하는 것이다. 

모든 조직 또는 시스템은 목표를 더 높은 곳으로 향하게 하지 못하게 하는 한 개 이상의 제약이 있다. 

참조자료

Supply Chain Mapping : the How to Guide with Examples